배터리 제조 시설은 생산 속도를 불필요하게 저하시키지 않으면서 화학 물질 노출, 저장된 전기 에너지, 화재 위험 및 열 관련 문제를 제어해야 합니다. 생산량이 증가함에 따라 소규모 생산 라인에 적합했던 배치 및 제어 방식으로는 더 이상 충분한 분리, 환기 또는 비상 접근을 제공할 수 없을 수 있습니다.
가장 효과적인 업그레이드는 프로세스 자체에서 시작됩니다. 원자재가 어디로 들어오는지, 셀이 어디에서 처리되는지, 팩이 어디에서 조립 및 테스트되는지, 불량품이나 손상된 제품이 어디에 보관되는지 등을 파악한 후 건물에 무엇이 필요한지 결정하십시오.
프로세스 기반 위험 검토부터 시작하세요.
리튬 이온 배터리 생산에는 가연성 전해질, 반응성 물질, 전기적 위험 및 열 폭주 현상이 수반될 수 있습니다. OSHA는 또한 배터리 사고로 인해 잠재적으로 위험한 분해 생성물을 포함한 가스와 미립자가 방출될 수 있다고 지적합니다.
각 생산 영역을 독립적으로 검토하십시오. 전극 취급, 셀 조립, 충전, 노화, 팩 통합, 테스트 및 손상된 배터리 보관에는 서로 다른 관리 방식이 필요할 수 있습니다.
시설을 임대한 경우, 벽체, 환기 시설, 전기 배전 또는 전용 공정실과 같은 영구적인 개선 사항은 자격 요건을 충족할 수 있습니다. 임대 부동산 개선 회계 목적으로.
상당한 자본을 투입하기 전에 해당 회계 처리는 임대인 승인, 건축 허가, 소방 규정 요건 및 개선 공사의 유효 수명과 함께 고려되어야 합니다.
환기 및 공정 격리 개선
증기, 먼지 또는 연기를 발생시킬 수 있는 공정에는 일반적인 건물 환기만으로는 충분하지 않을 수 있습니다.
OSHA는 국소 배기 환기, 밀폐, 공정 자동화 및 유해 물질 격리와 같은 공학적 제어를 권장합니다. 목표는 실내 전체의 공기 순환에 전적으로 의존하는 것이 아니라 오염 물질이 발생하는 지점 근처에서 오염 물질을 제어하는 것입니다.
가능한 한 양립할 수 없는 활동은 분리하십시오. 고에너지 시험, 화학 물질 취급, 손상된 배터리 검사 및 일반 조립 작업은 동일한 공간을 공유해서는 안 됩니다.
대규모 저장 구역에서는 가연성 또는 독성 가스에 대한 모니터링이 필요할 수도 있습니다. 센서는 시설의 위험성 평가에서 파악된 화학 물질 및 고장 발생 가능성을 고려하여 선정해야 합니다.
온도와 습도 조절 또한 중요합니다. 안정적인 환경 조건은 재료를 보호하고 공정 변동성을 줄이는 데 도움이 되며, 배터리 보관 장소는 제조업체 및 안전 요구 사항에 따라 일반적으로 서늘하고 건조하게 유지되어야 합니다.
화재 및 비상 제어 시스템 업그레이드
세포가 기능을 잃기 시작하면 열 폭주 현상이 빠르게 발생할 수 있습니다.
따라서 시설 계획 시에는 감지, 구획화, 대피, 비상 대응 및 대응 요원의 접근성을 고려해야 합니다. 화재 방지 설계는 자격을 갖춘 전문가가 배터리의 화학적 특성, 수량, 저장 구성 및 지역 규정을 고려하여 검토해야 합니다.
생산량이 증가하더라도 통로와 비상구를 항상 비워 두십시오. 임시 팔레트, 재공품 재고, 불량 배터리 등이 비상 접근로를 점진적으로 막아서는 안 됩니다.
작업자가 전해질이나 기타 유해 화학물질에 노출될 수 있는 곳에서는 세안대와 안전 샤워 시설이 필요할 수 있습니다. 이러한 시설의 위치는 배관 설치가 가장 쉬운 곳이 아니라 실제로 노출이 발생할 수 있는 곳을 반영해야 합니다.
OSHA의 현재 리튬 이온 배터리 안전 지침 특히 시설 설계 시 위험 제어 장치를 통합하고, 적절한 환기를 제공하며, 비상 상황에 대비하고, 결함이 있거나 고장난 배터리를 식별할 수 있도록 작업자를 교육할 것을 권장합니다.
자재 흐름 및 정리 정돈 개선
자재 흐름이 원활하지 않으면 안전 위험과 생산 시간이 모두 증가할 수 있습니다.
입고 자재, 승인된 부품, 공정 중 제품, 완제품, 불량품 및 폐기물 흐름을 분리하여 직원들이 잠재적으로 위험한 물질을 관련 없는 작업 영역을 통해 이동시키지 않도록 합니다.
시설 관리에는 청소 및 정리 정돈 또한 설계에 포함되어야 합니다. 먼지, 폐기물, 포장재, 손상된 셀, 화학 잔류물 등에 대한 명확한 수거 및 폐기 절차가 마련되어야 합니다.
불량 배터리가 정상 생산품 옆에 쌓이지 않도록 하십시오. 상태를 명확하게 식별하고 평가, 보관 및 폐기 절차를 마련한 통제된 격리 구역을 설정하십시오.
시각적 제어 강화
더 안전한 시설이라면 운영 상태를 쉽게 이해할 수 있어야 합니다.
통로, 출입 제한 구역, 비상 장비, 격리 장소, 충전 구역 및 자재 보관 구역 경계를 명확하게 표시하십시오. 라벨과 표지판은 실제 공장 조명 및 작업 환경에서도 읽을 수 있어야 합니다.
기업은 다음을 사용할 수 있습니다. 맞춤형 제품 브랜드 작업복, 표지판, 배지 또는 기타 시각적 자료와 같은 것을 사용하여 현장 정체성을 강화하고 팀이나 지정된 구역을 구분할 수 있습니다.
이러한 항목들은 공식적인 안전 정보 전달을 보완하는 용도로 사용되어야 하며, 필수적인 위험 표시, 안전 데이터 시트, 개인 보호 장비 요건 또는 기타 규제 표지판을 대체해서는 안 됩니다.
시설 변경 사항에 맞춰 직원 교육 실시
물리적 업그레이드가 완료되었더라도 직원들이 기존 방식을 계속 따른다면 그 업그레이드는 불완전한 것입니다.
환기, 보관 구역, 시험 구역 또는 비상 탈출 경로가 변경될 경우, 관련 절차를 업데이트하고 해당 작업자를 재교육하십시오. 변경 사항뿐만 아니라 새로운 제어 장치가 필요한 이유도 설명해야 합니다.
교육은 정상 작동뿐 아니라 비정상적인 상황에 대해서도 다뤄야 합니다. 직원들은 과열, 팽창, 이상 냄새, 환기, 연기 발생 또는 세포 손상 등의 징후를 인지하고 누구에게 알려야 하는지 알아야 합니다.
유지보수 및 계약업체 포함
유지보수 직원과 외부 계약업체는 생산직 근로자들이 잘 알고 있지만 방문객은 모르는 구역에 출입할 수 있습니다.
전기 시스템, 환기, 소방 설비 또는 생산 설비에 영향을 미치는 작업의 경우, 허가 시스템, 작업 전 브리핑, 격리 절차를 활용하고 해당 구역의 소유권을 명확히 하십시오.
시공업체는 장비를 이미 개봉하거나 이동한 후에야 관련 배터리 위험 요소를 알게 되는 것이 아니라, 작업을 시작하기 전에 해당 위험 요소를 파악해야 합니다.
업그레이드 계획에 예방 유지보수를 포함시키세요
환기 장치, 경보 장치, 센서, 연동 장치 및 비상 장비는 제대로 작동할 때만 보호 기능을 제공합니다.
새 장비를 설치할 때 점검 및 예방 정비 일정을 수립하십시오. 각 시스템을 누가 점검하는지, 점검 빈도는 얼마나 되는지, 결과는 어디에 기록되는지를 정의하십시오.
추세 분석이 포함된 유지보수 데이터는 고장 발생 전에 문제를 파악하는 데 도움이 될 수 있습니다. 팬 경보의 반복, 비정상적인 필터 부하 또는 센서 오류의 재발은 공정이 원래 설계 가정을 벗어났음을 나타낼 수 있습니다.
따라서 시설 변경 시에는 유지보수 요구사항 및 시공 도면에 대한 검토도 함께 진행해야 합니다.
생산량 증가에 대비한 유틸리티 계획 수립
팽창은 전기, 냉각, 압축 공기 및 환기 시스템에 상당한 부담을 줄 수 있습니다.
바닥 공간이 확보되었다고 해서 기존 인프라가 추가적인 형성 장비, 충전기, 환경 제어 장치, 테스트 스테이션 또는 자동 조립 라인을 지원할 수 있다고 가정해서는 안 됩니다.
신규 생산 설비를 가동하기 전에 연결 부하, 최대 수요, 백업 요구 사항, 열 방출량 및 환기 용량을 검토하십시오.
전기 또는 냉각 인프라의 병목 현상은 가동 시간 문제와 안전 문제 모두를 야기할 수 있습니다.
생산 방식이 발전함에 따라 제어 방식도 변경됩니다.
배터리 제조 공정은 거의 정체되어 있지 않습니다.
새로운 세포 화학, 공급업체, 장비, 생산 속도 또는 테스트 방법은 시설을 처음 설계할 당시 고려하지 않았던 위험을 초래할 수 있습니다.
공식적인 변경 관리 프로세스를 활용하여 엔지니어링, 안전, 생산, 유지보수 및 품질 팀이 중요한 변경 사항을 구현 전에 검토하도록 하십시오.
이러한 체계적인 운영 계획 수립 방식은 더 광범위한 영역과도 연결됩니다. 사업 운영 지침시설 관련 결정, 자본 지출, 기술 및 일상적인 프로세스가 점점 더 중첩되는 분야입니다.
업그레이드가 제대로 작동하는지 측정합니다.
개선 작업이 완료되면 설치만으로 문제가 해결되었다고 단정짓지 말고 성능을 검증하십시오.
환기 경보, 노출 모니터링 결과, 장비 결함, 배터리 불량 사고, 대피 장애물, 예방 정비 완료 및 아차사고 보고서와 같은 지표를 추적합니다.
시설 점검을 통해 작업장 안전 장치가 의도한 대로 작동하는지 확인합니다. 업그레이드로 인해 배터리 팩 조립 또는 테스트 방식이 변경되는 경우, 변경 사항을 검토해야 합니다. 배터리 팩 안전 및 성능 테스트 반복해야 합니다.
실제로 공정을 운영하는 작업자들과 함께 추세를 검토하십시오. 그들은 엔지니어링 도면에서는 드러나지 않는 접근 차단, 불편한 자재 이동 또는 반복적인 장비 문제를 발견할 수 있습니다.
배터리 생산 시설의 안전은 단발성 건설 프로젝트가 아닙니다. 지속적인 엔지니어링 프로세스입니다.
가장 효과적인 시설 개선은 환기, 격리, 비상 계획, 통제된 자재 흐름, 안정적인 설비, 그리고 숙련된 작업자를 결합한 것입니다. 이러한 제어 장치들이 실제 생산 공정에 맞춰 설계될 때, 시설은 안전 시스템이 뒤처지지 않도록 하면서 생산 능력을 확대할 수 있습니다.
