Jawaban cepat: Laporan pengujian dan sertifikasi menunjukkan bahwa desain paket baterai dapat memenuhi spesifikasinya. Namun, hal tersebut kurang menjelaskan apakah pemasok dapat memproduksi paket baterai tersebut secara andal, minggu demi minggu, dalam volume yang dibutuhkan.
Lima metrik lini produksi mengisi kesenjangan tersebut:
-
Efektivitas peralatan secara keseluruhan (OEE) beserta rincian lengkapnya.
-
Waktu henti yang tidak direncanakan dan penyebabnya.
-
Waktu siklus dibandingkan dengan tingkat ideal.
-
Kualitas hasil pertama di setiap stasiun dan waktu peralihan.
-
Tren selama beberapa bulan, ditambah penjelasan tentang bagaimana setiap angka dikumpulkan; bukan hanya satu angka utama.
Ringkasan Utama
-
Performa lini produksi merupakan indikator utama risiko pengiriman dan kualitas, sehingga harus dimasukkan dalam kualifikasi pemasok bersama dengan bukti pengujian.
-
OEE hanya berguna jika dipisahkan menjadi ketersediaan, kinerja, dan kualitas, karena dua lini dengan skor yang sama dapat membawa risiko yang sangat berbeda.
-
Penyebab waktu henti, waktu siklus, dan kualitas di tingkat stasiun menunjukkan di mana pemasok kehilangan kapasitas sebelum hal itu memengaruhi pesanan Anda.
-
Waktu pergantian produksi sangat penting untuk kemasan khusus bervolume rendah yang menggunakan jalur produksi yang sama dengan produk lain.
-
Metode pengumpulan data sama pentingnya dengan angka-angka itu sendiri; catatan manual cenderung meremehkan kerugian.
Bagian 1: Mengapa Kinerja Lini Produksi Harus Termasuk dalam Kualifikasi Pemasok
Sebagian besar pekerjaan kualifikasi OEM berfokus pada bukti desain. Pembeli melakukan peninjauan. laporan uji sel dan kemasanPeriksa sertifikasi dan pastikan konfigurasi terkunci sebelum dirilis. Meskipun pekerjaan ini penting, ini hanya menjawab satu pertanyaan: apakah paket ini dapat memenuhi spesifikasi? Yang tidak dibahas adalah apakah pemasok dapat terus memproduksi paket dengan kecepatan dan kualitas yang disepakati.
Selisih antara keduanya bisa jadi mahal. Pada Juni 2024, BMW membatalkan pesanan ponsel senilai sekitar... € 2 miliar dari Northvolt. Produsen tersebut dilaporkan menyebutkan penundaan produksi dan kualitas sel yang buruk sebagai alasan utama di balik keputusan tersebut. Kemudian pada tahun yang sama, Reuters melaporkan bahwa perusahaan tersebut telah secara konsisten gagal mencapai target produksi mingguan., berhasil mengirimkan 22,000 sel yang siap dikirim dalam satu minggu di bulan Oktober, melampaui target 30,000. Meskipun Northvolt adalah produsen sel yang beroperasi dalam skala gigafactory, bukan perakit paket baterai berkapasitas kecil, kesimpulannya tetap sama; kesulitan yang dihadapi muncul di lini produksi, bukan akibat dari desain yang buruk.
Penghentian produksi yang tidak direncanakan sangat merugikan di seluruh industri manufaktur. Menurut Biaya Sebenar-benarnya Akibat Downtime Siemens Tahun 2024 Laporan tersebut menunjukkan bahwa 500 perusahaan terbesar di dunia kehilangan 11% pendapatan mereka akibat waktu henti yang tidak terencana, sementara rata-rata pabrik kehilangan 27 jam produktivitas per bulan.
Metrik lini produksi memberi OEM gambaran awal tentang risiko-risiko ini. Hasil produksi dan kemampuan proses biasanya hanya ditinjau sekali selama periode tersebut. tahap pembekuan desain dan validasiDengan menganalisis lima metrik di bawah ini, operator dapat terus menyelidiki bagaimana kinerja lini produksi setiap hari, dalam kondisi dunia nyata, untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik tentang di mana risiko dan kesalahan mungkin terjadi.
Bagian 2: Lima Metrik
2.1 OEE, dan Mengapa Perlu Meminta Rinciannya
OEE mengukur berapa banyak waktu produksi yang direncanakan pada suatu lini produksi yang benar-benar menghasilkan output yang baik dengan menyoroti tiga faktor:
-
Tersedianya: Proporsi waktu yang direncanakan di mana jalur tersebut beroperasi daripada berhenti.
-
Kinerja: Seberapa dekat kecepatan lari dengan kecepatan ideal.
-
Kualitas: Persentase unit yang lolos uji coba pertama kali tanpa pengerjaan ulang atau barang rusak.
Ketiga faktor ini dikalikan bersama untuk menghasilkan skor OEE yang ditampilkan sebagai persentase, dengan skor 100% mewakili proses produksi yang sempurna.
Seiichi Nakajima, yang memperkenalkan ukuran tersebut, menggambarkan skor di atas 85% sebagai kelas dunia, sementara sebagian besar pabrik rata-rata sekitar 40% hingga 60%Angka utama saja tidak memberikan banyak informasi kepada pembeli, tetapi ketika OEE dipandang sebagai alat diagnostik, bukan target yang sembarangan, angka tersebut dapat membantu menginformasikan perbaikan praktis.
Tabel di bawah ini menunjukkan alasannya. Pertimbangkan dua lini kemasan hipotetis yang melaporkan skor yang sama:
|
baris |
Ketersediaan |
Performance |
Kualitas |
OEE |
Risiko utama bagi OEM |
|---|---|---|---|---|---|
|
Jalur A |
80% |
95% |
95% |
72% |
Seringnya penghentian yang dapat menunda pengiriman |
|
Jalur B |
96% |
94% |
80% |
72% |
Tingkat pengerjaan ulang dan limbah yang tinggi membahayakan konsistensi. |
Kedua lini tersebut mendapat skor 72%, namun pembeli yang khawatir tentang waktu tunggu sebaiknya mempertimbangkan Lini A lebih serius, sementara pembeli yang khawatir tentang kegagalan di lapangan sebaiknya fokus pada Lini B.
Untuk OEM, tanyakan itu Pemantauan OEE Analisis harus dilakukan pada lini produksi spesifik yang akan digunakan untuk membuat kemasan Anda, dibagi menjadi tiga faktor selama enam hingga dua belas bulan terakhir. Penting juga untuk menanyakan apa yang termasuk dalam waktu produksi yang direncanakan, karena tidak memasukkan waktu istirahat, perawatan, atau pergantian produksi dapat membuat skor terlihat lebih tinggi daripada output sebenarnya dari lini produksi tersebut.
2.2 Waktu Henti yang Tidak Terencana dan Penyebab Utamanya
Kerugian ketersediaan sebagian besar berasal dari penghentian yang tidak direncanakan. Pada jalur produksi, hal ini sering kali terkonsentrasi di beberapa stasiun, yaitu pengelasan tab sel, pemrograman BMS, dan pengujian akhir jalur di mana satu perlengkapan atau alat uji yang rusak dapat menghambat semua proses di hulu.
Alih-alih meminta total, mintalah jam waktu henti per bulan beserta lima penyebab utama yang diurutkan berdasarkan waktu yang hilang. Pemasok yang dapat menyebutkan sumber waktu henti terbesarnya dan menunjukkan apa yang telah mereka lakukan untuk mengatasi yang terbesar, memahami proses mereka sendiri; pemasok yang hanya dapat menyebutkan satu angka bulanan mungkin belum melacak penyebabnya dengan cukup cermat untuk memperbaikinya.
2.3 Waktu Siklus Dibandingkan dengan Tingkat Ideal
Kerugian kinerja kurang terlihat dibandingkan dengan penghentian produksi. Suatu lini produksi dapat beroperasi sepanjang shift dan tetap menghasilkan produksi yang kurang karena stasiun-stasiun beroperasi di bawah kecepatan idealnya atau berhenti berulang kali selama beberapa detik. Pemberhentian singkat ini jarang muncul dalam catatan waktu henti, tetapi semuanya akan terakumulasi.
Sebuah contoh sederhana menunjukkan skalanya. Jika waktu siklus ideal suatu lini produksi adalah 60 detik per kemasan, tetapi rata-rata aktualnya adalah 75 detik, maka kinerja hanya mencapai 80%. Selama lima shift dalam seminggu, itu berarti kira-kira satu shift penuh hilang hanya karena proses produksi yang lambat.
Mengingat hal ini, OEM (Original Equipment Manufacturer) harus menanyakan waktu siklus ideal dan aktual di stasiun yang menjadi hambatan (bottleneck) dan bagaimana kapasitas lini tersebut dibandingkan dengan perkiraan permintaan Anda. Pemasok yang beroperasi mendekati 100% dari kapasitas praktisnya memiliki sedikit ruang untuk menyerap lonjakan permintaan atau pulih bahkan dari satu minggu yang buruk.
2.4 Kualitas Tahap Pertama di Setiap Stasiun
Kerugian kualitas dalam produksi baterai bisa sangat besar. Sebuah studi oleh Accenture dan Fraunhofer FFB. makalah tentang manufaktur sel Perlu dicatat bahwa tingkat kerusakan dapat bervariasi antara 2% dan 25%. Perakitan kemasan melibatkan proses yang berbeda, tetapi prinsipnya tetap sama; kerugian yang tidak pernah sampai ke pelanggan tetap memengaruhi biaya, kapasitas, dan konsistensi.
Perbedaan utama terletak antara tingkat kelulusan akhir jalur produksi dan kualitas lulus pertama. Pengujian akhir jalur produksi memastikan bahwa setiap kemasan yang dikirim memenuhi kriteria rilisnya. Tingkat kelulusan yang tinggi di sana dapat menyembunyikan jalur produksi yang melakukan pengerjaan ulang sebagian besar unit sebelum mencapai alat uji. OEM harus meminta tingkat lulus pertama di setiap stasiun utama, seperti pengelasan, pemrograman BMS, isolasi, dan pengujian akhir, beserta jenis cacat yang paling umum. Data tingkat stasiun menunjukkan di mana variasi masuk ke dalam proses, yang jauh lebih bermanfaat daripada persentase keseluruhan tunggal.
2.5 Waktu Peralihan untuk Pembuatan Kustom Bervolume Rendah
Paket baterai khusus sering kali dibuat dalam jumlah kecil pada jalur produksi yang digunakan bersama dengan produk lain. Setiap peralihan antar produk dapat berarti perlengkapan baru, program pengelasan, profil penguji, dan firmware BMS, dan setiap menit yang dihabiskan untuk beralih berarti satu menit jalur produksi tidak beroperasi.
Dalam dunia nyata, OEE dapat bervariasi secara signifikan tergantung pada bauran produk dan kompleksitas proses; variabel yang sangat berbeda pada lini pengemasan campuran produk yang beragam. OEM harus menanyakan kepada pemasok mereka berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk pergantian produk yang serupa dengan produk yang sedang mereka pertimbangkan, seberapa sering lini tersebut mengganti produk, dan berapa ukuran batch minimum yang praktis. Penting juga untuk memastikan apakah pergantian produk dihitung sebagai waktu yang direncanakan atau tidak direncanakan, karena pilihan tersebut dapat memengaruhi angka OEE secara signifikan.
Bagian 3: Cara Pengumpulan Data Itu Penting
Setiap metrik di atas bergantung pada kualitas catatan yang mendasarinya. Dua pemasok dapat melaporkan angka yang serupa meskipun mengukurnya dengan cara yang sangat berbeda.
Salah satu pertanyaan yang paling bermanfaat adalah apakah angka-angka tersebut berasal dari catatan shift manual atau dari sistem pemantauan OEE otomatis yang terhubung ke mesin, karena catatan tulisan tangan cenderung melewatkan pemberhentian singkat dan pembulatan waktu henti. Ada pro dan kontra untuk setiap pendekatan, tetapi pembeli harus memahami pendekatan mana yang mendasari angka-angka yang mereka lihat.
Pertanyaan lain yang layak diajukan meliputi:
-
Apakah definisi-definisi seperti waktu yang direncanakan dan waktu siklus ideal konsisten di seluruh lini dan lokasi?
-
Bisakah pemasok membagikan data tren selama beberapa bulan, bukan hanya data terkini?
-
Siapa yang meninjau angka-angka tersebut secara internal, dan seberapa sering tinjauan tersebut menghasilkan tindakan korektif?
-
Bisakah data lini produksi dihubungkan dengan nomor seri jika masalah kualitas perlu dilacak?
Bagian 4: Daftar Periksa Pertanyaan Pemasok
Tabel di bawah ini dapat digunakan selama audit pemasok atau tinjauan bisnis triwulanan.
|
metrik |
Apa yang Harus Ditanyakan |
Jawaban yang Baik |
Sebuah Tanda Bahaya |
|---|---|---|---|
|
OEE |
OEE untuk lini produk kami, dibagi menjadi tiga faktor, selama 6-12 bulan. |
Analisis rinci dengan tren yang jelas dan waktu perencanaan yang terdefinisi dengan baik. |
Satu angka tunggal tanpa rincian atau riwayat. |
|
Waktu henti yang tidak direncanakan |
Jam per bulan dan lima penyebab utama |
Penyebab yang diberi peringkat beserta tindakan yang diambil pada isu terbesar. |
Jumlah total bulanan tanpa data penyebab. |
|
waktu siklus |
Waktu siklus ideal vs aktual pada titik hambatan |
Kendala yang diketahui dengan kapasitas berlebih dibandingkan dengan perkiraan kami |
Tidak ada tingkat ideal yang ditentukan atau tidak ada kapasitas cadangan. |
|
Kualitas tahap pertama |
Tingkat keberhasilan pertama berdasarkan stasiun dan jenis kerusakan utama. |
Data tingkat stasiun dengan tren kerusakan. |
Hanya tingkat kelulusan akhir |
|
Waktu pergantian |
Proses peralihan yang umum terjadi untuk produk seperti produk kami. |
Pengukuran waktu dan rencana untuk menguranginya |
Perubahan konfigurasi tidak dimasukkan dalam perhitungan OEE tanpa penjelasan. |
|
Pengumpulan data |
Catatan manual atau data mesin? |
Metode yang jelas dan definisi yang konsisten |
Angka-angka dikumpulkan secara manual pada akhir bulan. |
Pertanyaan Umum Demo Slot
Apakah OEE 85% merupakan target yang wajar untuk lini baterai?
Ini lebih merupakan tolok ukur yang berguna daripada nilai lulus. Lini produksi dengan beragam variasi yang membuat kemasan khusus menghadapi lebih banyak perubahan daripada lini produksi bervolume tinggi yang khusus, jadi skor yang lebih rendah tidak selalu menjadi masalah. Peningkatan yang stabil dari waktu ke waktu biasanya lebih bermakna daripada angka absolut.
Haruskah OEM Membandingkan OEE Antar Pemasok?
Hanya dengan hati-hati. Pemasok sering mendefinisikan waktu yang direncanakan dan tingkat ideal secara berbeda, sehingga perbandingan langsung menjadi tidak dapat diandalkan. Pada akhirnya, tolok ukur terpenting bagi setiap produsen adalah kinerja historisnya sendiri.
Bagaimana Jika Pemasok Tidak Mau Membagikan Data Produksi?
Beberapa pemasok memperlakukan data lini produksi sebagai informasi yang sensitif secara komersial. Meminta ringkasan tren atau meninjau angka di lokasi selama audit dapat menjadi jalan tengah yang layak. Penolakan total untuk membahas kinerja lini produksi perlu dicatat selama proses kualifikasi.
Seberapa Seringkah Produsen Peralatan Asli (OEM) Harus Meninjau Metrik Ini?
Meninjau ulang pada tahap kualifikasi dan kemudian setiap kuartal efektif untuk banyak program. Peninjauan yang lebih sering masuk akal selama tahap peningkatan kapasitas, setelah perubahan desain, atau ketika kinerja pengiriman menurun.
Apakah Metrik-Metrik Ini Menggantikan Laporan Pengujian dan Audit?
Tidak. Laporan pengujian, sertifikasi, dan audit proses mengkonfirmasi bahwa kemasan tersebut aman dan memenuhi spesifikasinya. Metrik lini produksi memberikan pandangan yang berbeda; apakah pemasok dapat terus mengirimkan kemasan tersebut secara konsisten setelah produksi massal dimulai.
