Zakłady produkujące akumulatory muszą kontrolować narażenie na działanie substancji chemicznych, zmagazynowaną energię elektryczną, ryzyko pożaru i zdarzenia termiczne, nie spowalniając niepotrzebnie produkcji. Wraz ze wzrostem wydajności, układy i systemy sterowania, które sprawdziły się w przypadku małej linii produkcyjnej, mogą przestać zapewniać wystarczającą separację, wentylację i dostęp awaryjny.
Najskuteczniejsze modernizacje zaczynają się już na samym procesie. Zanim zdecydujesz, czego potrzebuje budynek, zmapuj miejsca, gdzie trafiają surowce, gdzie obsługiwane są ogniwa, gdzie montowane i testowane są pakiety oraz gdzie przechowywane są odrzucone lub uszkodzone jednostki.
Zacznij od przeglądu zagrożeń opartego na procesie
Produkcja akumulatorów litowo-jonowych może wiązać się z łatwopalnymi elektrolitami, materiałami reaktywnymi, zagrożeniami elektrycznymi i niekontrolowanym wzrostem temperatury. OSHA zauważa również, że incydenty z akumulatorami mogą powodować uwalnianie gazów i cząstek stałych, w tym potencjalnie niebezpiecznych produktów rozkładu.
Przeprowadź niezależną kontrolę każdego obszaru produkcji. Obsługa elektrod, montaż ogniw, ładowanie, starzenie, integracja pakietów, testowanie i przechowywanie uszkodzonych akumulatorów mogą wymagać różnych kontroli.
Jeżeli obiekt jest dzierżawiony, trwałe ulepszenia, takie jak ściany, infrastruktura wentylacyjna, dystrybucja elektryczna lub wydzielone pomieszczenia procesowe, mogą kwalifikować się jako ulepszenia dzierżawy dla celów księgowych.
Przed zaangażowaniem znacznej kwoty kapitału należy wziąć pod uwagę takie podejście księgowe, biorąc pod uwagę zgody właściciela, pozwolenia na budowę, wymogi dotyczące przepisów przeciwpożarowych oraz okres użytkowania modernizacji.
Popraw wentylację i izolację procesów
Ogólna wentylacja budynku może okazać się niewystarczająca w przypadku procesów, podczas których uwalniane mogą być opary, pył lub dym.
OSHA zaleca stosowanie środków technicznych, takich jak lokalna wentylacja wyciągowa, obudowy, automatyzacja procesów i izolacja materiałów niebezpiecznych. Celem jest kontrola zanieczyszczeń w pobliżu miejsca ich powstawania, a nie poleganie wyłącznie na ruchu powietrza w całym pomieszczeniu.
W miarę możliwości rozdzielaj niekompatybilne czynności. Testy wysokoenergetyczne, obróbka chemikaliów, kontrola uszkodzonych akumulatorów i standardowy montaż nie powinny automatycznie odbywać się w tej samej, nieograniczonej przestrzeni.
Duże powierzchnie magazynowe mogą również wymagać monitorowania pod kątem gazów łatwopalnych lub toksycznych. Czujniki należy dobierać w oparciu o substancje chemiczne i tryby awarii zidentyfikowane w ocenie zagrożeń dla obiektu.
Kontrola temperatury i wilgotności również może mieć znaczenie. Stabilne warunki środowiskowe pomagają chronić materiały i ograniczać zmienność procesów, a pomieszczenia do przechowywania akumulatorów powinny pozostać chłodne i suche, zgodnie z wymogami producenta i wymogami bezpieczeństwa.
Modernizacja systemów przeciwpożarowych i kontroli sytuacji awaryjnych
Zjawisko niekontrolowanego wzrostu temperatury może wystąpić szybko, gdy ogniwo zacznie ulegać uszkodzeniu.
Planowanie obiektu powinno zatem uwzględniać wykrywanie, podział na strefy, ewakuację, reagowanie w sytuacjach awaryjnych i dostęp dla służb ratowniczych. Projekt ochrony przeciwpożarowej powinien zostać zweryfikowany przez wykwalifikowanych specjalistów pod kątem składu chemicznego baterii, ich ilości, konfiguracji magazynu oraz lokalnych wymagań.
Utrzymuj przejścia i wyjścia w czystości, nawet gdy wolumen produkcji rośnie. Palety tymczasowe, zapasy w toku i odrzucone baterie nigdy nie powinny stopniowo zajmować awaryjnych dróg dostępu.
Stacje do przemywania oczu i natryski bezpieczeństwa mogą być również wymagane w miejscach, w których pracownicy mogą być narażeni na kontakt z elektrolitami lub innymi niebezpiecznymi substancjami chemicznymi. Ich lokalizacja powinna odzwierciedlać realne ryzyko narażenia, a nie tylko miejsce, w którym najłatwiej jest zainstalować instalację wodno-kanalizacyjną.
Aktualne OSHA wskazówki dotyczące bezpieczeństwa baterii litowo-jonowych W szczególności zaleca się uwzględnienie kontroli zagrożeń na etapie projektowania obiektu, zapewnienie odpowiedniej wentylacji, planowanie działań w sytuacjach awaryjnych oraz szkolenie pracowników w zakresie rozpoznawania wadliwych lub zawodnych akumulatorów.
Popraw przepływ materiałów i porządek
Słaby przepływ materiałów może zwiększyć ryzyko związane z bezpieczeństwem i wydłużyć czas produkcji.
Oddzielaj materiały przychodzące, zatwierdzone komponenty, produkcję w toku, gotowe opakowania, odrzucone jednostki i strumienie odpadów, aby pracownicy nie musieli przemieszczać potencjalnie niebezpiecznych materiałów przez niezwiązane z nimi obszary robocze.
Należy również zadbać o porządek w obiekcie. Kurz, resztki, opakowania, uszkodzone ogniwa i pozostałości chemiczne wymagają określonych procesów zbierania i utylizacji.
Unikaj gromadzenia się zużytych baterii poza linią produkcyjną. Stwórz kontrolowany obszar kwarantanny z czytelną identyfikacją statusu oraz procedurami oceny, przechowywania i utylizacji.
Wzmocnij kontrolę wizualną
Bezpieczniejszy obiekt powinien umożliwiać łatwe zrozumienie statusu operacyjnego.
Wyraźnie oznacz przejścia, strefy ograniczonego dostępu, sprzęt ratunkowy, miejsca kwarantanny, strefy ładowania oraz granice składowania materiałów. Etykiety i znaki powinny być czytelne w rzeczywistych warunkach oświetlenia i pracy w fabryce.
Firmy mogą korzystać produkty konfigurowalne takie jak markowa odzież robocza, znaki, odznaki i inne materiały wizualne mające na celu podkreślenie tożsamości placówki i pomoc w rozróżnianiu zespołów lub wyznaczonych obszarów.
Elementy te powinny uzupełniać formalną komunikację dotyczącą bezpieczeństwa, ale nie zastępować wymaganych etykiet ostrzegawczych, kart charakterystyki substancji niebezpiecznych, wymagań dotyczących środków ochrony indywidualnej ani innych znaków regulacyjnych.
Pracownicy szkoleniowi w związku ze zmianami w zakładzie
Modernizacja fizyczna będzie niekompletna, jeśli pracownicy będą nadal stosować się do starej procedury.
W przypadku zmiany wentylacji, stref magazynowych, stref testowych lub dróg ewakuacyjnych należy zaktualizować procedury i przeszkolić ponownie pracowników, których to dotyczy. Wyjaśnij nie tylko, co się zmieniło, ale także dlaczego wprowadzono nowe środki kontroli.
Szkolenie powinno obejmować zarówno normalną, jak i nienormalną pracę. Pracownicy muszą wiedzieć, jak rozpoznać przegrzanie, pęcznienie, nietypowe zapachy, ujście powietrza, dym lub uszkodzone ogniwa oraz kogo należy powiadomić.
Uwzględnij konserwację i wykonawców
Pracownicy utrzymania ruchu i zewnętrzni kontrahenci mogą wchodzić do obszarów, które pracownicy produkcji dobrze znają, ale goście nie.
Stosuj systemy zezwoleń, odprawy przed rozpoczęciem pracy, procedury izolacji i jasno określ własność obszaru, gdy prace obejmują systemy elektryczne, wentylację, ochronę przeciwpożarową lub sprzęt produkcyjny.
Wykonawcy powinni zapoznać się z zagrożeniami związanymi z akumulatorami jeszcze przed rozpoczęciem pracy, a nie dowiadywać się o nich dopiero po otwarciu lub przeniesieniu sprzętu.
Wbuduj konserwację zapobiegawczą w modernizację
Wentylacja, alarmy, czujniki, blokady i sprzęt awaryjny zapewniają ochronę tylko wtedy, gdy działają.
Twórz harmonogramy przeglądów i konserwacji zapobiegawczej po instalacji nowego sprzętu. Określ, kto testuje każdy system, jak często jest on sprawdzany i gdzie rejestrowane są wyniki.
Dane dotyczące trendów konserwacyjnych mogą również ujawnić problemy przed awarią. Powtarzające się alarmy wentylatorów, nieprawidłowe obciążenie filtra lub powtarzające się awarie czujników mogą wskazywać na zmiany w procesie wykraczające poza pierwotne założenia projektowe.
W związku z tym wszelkie modyfikacje obiektu powinny skutkować koniecznością przeglądu wymagań konserwacyjnych oraz rysunków konstrukcyjnych.
Plan Utilities dla większych obciążeń produkcyjnych
Rozszerzenie może wywrzeć znaczną presję na systemy elektryczne, chłodzenia, sprężonego powietrza i wentylacyjne.
Nie zakładaj, że istniejąca infrastruktura może obsłużyć dodatkowy sprzęt formacyjny, ładowarki, systemy kontroli środowiska, stanowiska testowe lub zautomatyzowane linie montażowe, tylko dlatego, że jest na niej dużo miejsca.
Przed uruchomieniem nowego sprzętu produkcyjnego należy sprawdzić podłączone obciążenie, szczytowe zapotrzebowanie, wymagania dotyczące kopii zapasowych, odprowadzanie ciepła i wydajność wentylacji.
Wąskie gardło w infrastrukturze elektrycznej lub chłodniczej może stać się problemem zarówno pod względem czasu sprawności, jak i bezpieczeństwa.
Zmiany w kontroli w miarę rozwoju produkcji
Procesy produkcji akumulatorów rzadko pozostają statyczne.
Nowe technologie produkcji komórek, dostawcy, sprzęt, tempo produkcji lub metody testowania mogą wiązać się z zagrożeniami, których nie wzięto pod uwagę podczas pierwotnego projektowania obiektu.
Stosuj formalny proces zarządzania zmianami, aby zespoły inżynieryjne, bezpieczeństwa, produkcji, konserwacji i jakości mogły dokonać przeglądu istotnych zmian przed ich wdrożeniem.
Ten typ zdyscyplinowanego planowania operacyjnego łączy się również z szerszym wskazówki dotyczące działalności gospodarczej, w którym decyzje dotyczące obiektów, nakładów inwestycyjnych, technologii i codziennych procesów coraz bardziej się nakładają.
Sprawdź, czy aktualizacje działają
Po zakończeniu wprowadzania ulepszeń należy sprawdzić ich działanie, zamiast zakładać, że instalacja rozwiązała problem.
Śledź wskaźniki, takie jak alarmy wentylacyjne, wyniki monitorowania narażenia, usterki sprzętu, incydenty związane z odrzuconymi akumulatorami, przeszkody w ewakuacji, ukończenie prac konserwacyjnych i raporty o niemalże zdarzeniach.
Kontrole w obiekcie weryfikują, czy elementy sterujące w miejscu pracy działają zgodnie z przeznaczeniem. Jeśli modernizacja zmienia również sposób montażu lub testowania akumulatorów, należy sprawdzić, które testy bezpieczeństwa i wydajności akumulatorów należy powtórzyć.
Przeanalizuj trendy z pracownikami, którzy faktycznie obsługują proces. Mogą oni zauważyć utrudnienia w dostępie, nieregularne ruchy materiałów lub powtarzające się problemy ze sprzętem, które nie są oczywiste na podstawie rysunków technicznych.
Bezpieczeństwo obiektów produkcyjnych baterii to nie pojedynczy projekt budowlany. To ciągły proces inżynieryjny.
Najmocniejsze modernizacje łączą wentylację, izolację, planowanie awaryjne, kontrolowany przepływ materiałów, niezawodne media i przeszkolonych pracowników. Gdy te elementy sterowania są zaprojektowane z myślą o rzeczywistym procesie produkcyjnym, zakłady mogą zwiększyć wydajność bez ryzyka zaniku systemów bezpieczeństwa.
