การจัดวางเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิในชุดแบตเตอรี่ลิเธียม: หลีกเลี่ยงจุดบอดในการตรวจสอบความร้อน

เซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิเป็นข้อมูลป้อนเข้าหลักของระบบจัดการแบตเตอรี่ แต่จำนวนเซ็นเซอร์เพียงอย่างเดียวไม่ได้รับประกันการป้องกันเสมอไป ชุดแบตเตอรี่อาจมีเทอร์มิสเตอร์หลายตัว แต่ก็ยังอาจพลาดจุดเชื่อมต่อที่ร้อนจัด เซลล์ภายในที่ระบายความร้อนไม่ดี หรือเซ็นเซอร์ที่เกิดการเชื่อมต่อทางความร้อนกับตัวเคสแทนที่จะเป็นเซลล์ การติดตั้งอย่างมีประสิทธิภาพเริ่มต้นด้วยแผนที่ความเสี่ยงด้านความร้อน และสิ้นสุดด้วยการตรวจสอบความถูกต้องภายใต้สภาวะทางไฟฟ้า กลไก และสิ่งแวดล้อมจริงของชุดแบตเตอรี่

คำตอบที่รวดเร็ว: ติดตั้งเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิในตำแหน่งที่เกิดความผิดปกติที่น่าเชื่อถือและการทำงานปกติที่ทำให้เกิดอุณหภูมิสูงสุดหรืออุณหภูมิเพิ่มขึ้นเร็วที่สุด ครอบคลุมเซลล์ตัวอย่าง จุดเชื่อมต่อที่มีกระแสไฟฟ้าไหลผ่าน บริเวณที่เสียเปรียบด้านความร้อน สภาพทางเข้าและทางออกของสารหล่อเย็น และอุณหภูมิแวดล้อมหรืออุณหภูมิภายในตัวเครื่องตามความเกี่ยวข้อง กำหนดจำนวนเซ็นเซอร์และเกณฑ์การแจ้งเตือนขั้นสุดท้ายโดยใช้การจำลอง การทำแผนที่ความร้อน การวิเคราะห์ความคลาดเคลื่อน และการทดสอบความผิดปกติ แทนที่จะใช้กฎจำนวนเซลล์ต่อเซ็นเซอร์แบบตายตัว

ประเด็นที่สำคัญ

• จัดทำแผนผังแสดงการเกิดความร้อนและการระบายความร้อนก่อนเลือกตำแหน่งติดตั้งเซ็นเซอร์

• ตรวจสอบทั้งอุณหภูมิของเซลล์และจุดที่มีความร้อนสูงนอกเซลล์ เช่น จุดเชื่อมต่อบัสบาร์ คอนแทคเตอร์ ฟิวส์ และขั้วต่อกระแสสูง

• เลือกตำแหน่งที่มีอุณหภูมิร้อนและเย็นเป็นตัวแทน แทนที่จะติดตั้งเซ็นเซอร์โดยเว้นระยะห่างเท่าๆ กัน

• คำนึงถึงเวลาตอบสนองของเซ็นเซอร์ แรงกดในการติดตั้ง กาว ฉนวน ความผิดพลาดในการเดินสายไฟ และความคลาดเคลื่อนในการผลิต

• ตรวจสอบความถูกต้องของระบบตรวจจับทั้งหมด รวมถึงเซ็นเซอร์ สายไฟ ส่วนหน้าแบบอนาล็อก ซอฟต์แวร์ BMS ค่าเกณฑ์ และการตอบสนองการปิดระบบ

ส่วนที่ 1: สร้างแผนที่ความเสี่ยงจากความร้อนก่อน

1.1 แหล่งกำเนิดความร้อน

เซลล์แบตเตอรี่สร้างความร้อนผ่านการสูญเสียโอห์มิก การโพลาไรเซชันทางเคมีไฟฟ้า และผลกระทบเอนโทรปีแบบผันกลับได้ ปัจจัยหลักที่ก่อให้เกิดความร้อนจะเปลี่ยนแปลงไปตามกระแสไฟฟ้า สถานะการชาร์จ อุณหภูมิ เคมี และอายุของเซลล์ ส่วนประกอบอื่นๆ ในชุดแบตเตอรี่ก็สร้างความร้อนเพิ่มเติมเช่นกัน ได้แก่ ความต้านทานการสัมผัสที่จุดเชื่อมหรือจุดยึดด้วยน็อต ความต้านทานของตัวนำในบัสบาร์ การสูญเสียจากการสวิตช์ใน MOSFET และคอนแทคเตอร์ และการสูญเสียในฟิวส์ ตัวเชื่อมต่อ และสายเคเบิล

เนื่องจากการเกิดความร้อนแปรผันอย่างมากกับกระแสไฟฟ้า เหตุการณ์ที่มีกำลังไฟฟ้าสูงจึงอาจเผยให้เห็นปัญหาที่มองไม่เห็นในระหว่างการทดสอบบนโต๊ะทำงานที่มีอัตราต่ำ ข้อต่อที่มีความต้านทานเล็กน้อยอาจยังคงเย็นอยู่ที่ 0.2 องศาเซลเซียส แต่กลับร้อนจัดในระหว่างการรับโหลดแบบพัลส์ ดังนั้น การวางตำแหน่งเซ็นเซอร์จึงต้องสะท้อนถึงรูปแบบการรับโหลดที่เลวร้ายที่สุดที่อาจเกิดขึ้นได้ ไม่ใช่เพียงแค่การทำงานในสภาวะปกติเท่านั้น

1.2 บริเวณที่ความร้อนสะสม

เซลล์ที่ร้อนที่สุดไม่ได้หมายความว่าจะเป็นเซลล์ที่มีความหนาแน่นกระแสไฟฟ้าสูงสุดที่ขั้วเสมอไป ในโมดูลระบายความร้อนด้วยอากาศ เซลล์ภายในหรือเซลล์ที่อยู่ถัดไปอาจร้อนที่สุด ในโมดูลระบายความร้อนด้วยของเหลว บริเวณที่ร้อนที่สุดอาจอยู่ใกล้กับทางออกของสารหล่อเย็นหรือบริเวณที่มีการสัมผัสของแผ่นระบายความร้อนไม่ดี ในชุดปิดผนึก โครงสร้างซี่โครง โฟม วัสดุอุด และช่องว่างอากาศที่จำกัด สามารถสร้างคอขวดทางความร้อนเฉพาะจุดได้

ใช้การจำลองทางความร้อนและต้นแบบที่มีอุปกรณ์วัดเพื่อระบุตำแหน่งที่มีอุณหภูมิสัมบูรณ์สูงสุด ความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างเซลล์มากที่สุด และอัตราการเพิ่มขึ้นเร็วที่สุด เงื่อนไขทั้งสามนี้อาจเกิดขึ้นได้ในจุดต่างๆ และอาจต้องใช้เซ็นเซอร์หรือเกณฑ์ที่แตกต่างกัน

ส่วนที่ 2: จุดบอดทั่วไปในการตรวจสอบความร้อน

2.1 การเชื่อมต่อและส่วนประกอบกระแสสูง

เซ็นเซอร์บนพื้นผิวเซลล์อาจตรวจจับขั้วต่อหลวม รอยเชื่อมแตก ขั้วต่อสึกกร่อน หรือคอนแทคเตอร์เสื่อมสภาพได้ไม่เร็วพอ ข้อบกพร่องเหล่านี้ทำให้เกิดความร้อนจากการต้านทานเฉพาะจุด ในขณะที่เซลล์ที่อยู่ติดกันยังคงอยู่ในช่วงอุณหภูมิปกติ ชุดแบตเตอรี่ที่มีกระแสไฟฟ้าต่อเนื่องสูง พัลส์บ่อยครั้ง การสั่นสะเทือน หรือการเชื่อมต่อที่ต้องซ่อมบำรุงในภาคสนาม ควรมีการตรวจสอบโดยตรงหรืออย่างใกล้ชิดที่ข้อต่อที่สำคัญที่สุด

ตำแหน่งที่อาจเกิดปัญหา ได้แก่ ขั้วบวกและขั้วลบหลัก จุดเชื่อมต่อบัสบาร์ ฟิวส์ คอนแทคเตอร์ ตัวเชื่อมต่อการชาร์จและการคายประจุ และจุดต่อต่างๆ ที่ระบุได้จากการวิเคราะห์แรงดันตกหรือความต้านทาน นอกจากนี้ยังสามารถนำข้อมูลอุณหภูมิมาผสมผสานกับแนวโน้มกระแสและแรงดันตกของตัวเชื่อมต่อเพื่อปรับปรุงการจำแนกความผิดพลาดได้อีกด้วย

2.2 เซลล์ที่มีข้อเสียเปรียบทางความร้อน

การจัดวางเซ็นเซอร์แบบสม่ำเสมออาจทำให้ตำแหน่งที่แย่ที่สุดไม่ได้รับการตรวจสอบ เซลล์ที่มีสภาพความร้อนไม่เหมาะสมที่สุดอาจอยู่ตรงกลางโมดูล ปลายทางของทางเดินอากาศ ช่องระบายความร้อน มุมของตัวเครื่อง หรืออยู่ข้างๆ โครงสร้างที่เป็นฉนวน เซ็นเซอร์ที่วางไว้บนเซลล์ด้านนอกที่สะดวกอาจรายงานอุณหภูมิของเซลล์ภายในต่ำกว่าความเป็นจริงอย่างมีนัยสำคัญ

การติดตั้งเซนเซอร์บนแผ่นปิดท้าย แผ่นระบายความร้อน หรือโครงโมดูล จะวัดโครงสร้างนั้นเว้นแต่ว่าเส้นทางความร้อนไปยังเซลล์เป้าหมายจะได้รับการกำหนดลักษณะไว้แล้ว ความต้านทานการสัมผัสและมวลความร้อนทำให้เกิดความล่าช้าและการลดทอน ดังนั้น BMS อาจเห็นค่าที่ปลอดภัยในขณะที่เซลล์กำลังร้อนขึ้นอย่างรวดเร็ว

2.3 ความล้มเหลวของเซ็นเซอร์และสายไฟ

ระบบตรวจสอบยังมีจุดบอดเมื่อเซ็นเซอร์หลุดออกจากพื้นผิว กาวไหลย้อย สายไฟขาด ขั้วต่อสึกหรอ หรือสัญญาณรบกวนทางไฟฟ้าทำให้สัญญาณผิดเพี้ยน ควรออกแบบระบบวินิจฉัยสำหรับวงจรเปิด วงจรลัด อุณหภูมิที่ไม่สมเหตุสมผล อัตราการเปลี่ยนแปลงที่มากเกินไป และความไม่สอดคล้องกันระหว่างช่องสัญญาณที่อยู่ใกล้เคียง ไม่ควรอนุญาตให้ค่าทดแทนคงที่ดูเหมือนค่าที่อ่านได้ถูกต้องโดยไม่มีสัญญาณเตือนความผิดพลาด

ส่วนที่ 3: การจัดวางตามรูปแบบเซลล์และสถาปัตยกรรมการระบายความร้อน

3.1 เซลล์ทรงกระบอก เซลล์ทรงปริซึม และเซลล์ทรงถุง

ไม่มีกฎตายตัวว่าทุกๆ สามเซลล์จะต้องมีเซ็นเซอร์หนึ่งตัว จำนวนช่องสัญญาณขั้นต่ำขึ้นอยู่กับการถ่ายเทความร้อน รูปทรงของเซลล์ การออกแบบระบบระบายความร้อน โปรไฟล์กระแสไฟฟ้า กลยุทธ์การควบคุมความผิดพลาด ความครอบคลุมในการวินิจฉัยที่ต้องการ และความแม่นยำของแบบจำลองการประมาณค่าใดๆ กฎที่ได้มาจากชุดเซลล์ทรงกระบอกไม่ควรนำไปใช้กับโมดูลแบบปริซึมหรือแบบถุงโดยอัตโนมัติ

3.2 ความคุ้มครองระดับแพ็ค

ในระดับแพ็ค ให้จัดสรรช่องสัญญาณให้กับโซนเซลล์ที่เป็นตัวแทน ฮาร์ดแวร์ที่นำกระแสไฟฟ้า ขอบเขตของระบบระบายความร้อน และสภาวะแวดล้อม แพ็คที่มีโมดูลแบบขนานอาจต้องการการครอบคลุมที่เทียบเท่ากันในแต่ละสาขา เพื่อป้องกันไม่ให้ความผิดพลาดในการระบายความร้อนหรือการเชื่อมต่อในพื้นที่ใดพื้นที่หนึ่งถูกบดบังด้วยค่าเฉลี่ยปกติในพื้นที่อื่น

การขอ สถาปัตยกรรม BMS และ PCM ต้องรองรับช่วงการวัดที่ต้องการ ความแม่นยำของช่องสัญญาณ การกรอง การวินิจฉัย และเวลาตอบสนอง หากมีการใช้ช่องสัญญาณหลายช่องพร้อมกัน ให้ตรวจสอบว่าช่วงเวลาการสุ่มตัวอย่างเร็วพอสำหรับเหตุการณ์ความร้อนที่น่าเชื่อถือที่สุดที่เกิดขึ้นได้เร็วที่สุด

ส่วนที่ 4: การเลือกและการติดตั้งเซ็นเซอร์

4.1 NTCs, RTDs และเทอร์โมคัปเปิล

เทอร์มิสเตอร์ NTC นิยมใช้ในชุดแบตเตอรี่ที่ผลิตในเชิงพาณิชย์ เนื่องจากมีขนาดกะทัดรัด ตอบสนองไว และประหยัด RTD ให้ความเสถียรและความเป็นเส้นตรงที่ดี แต่โดยทั่วไปแล้วต้องพิจารณาการปรับสภาพสัญญาณมากกว่า เทอร์โมคัปเปิลครอบคลุมช่วงกว้างและมีประโยชน์ในระหว่างการทดสอบการพัฒนา แม้ว่าการชดเชยจุดเชื่อมต่อเย็นและการจัดการสัญญาณระดับต่ำจะทำให้ไม่ค่อยนิยมใช้ในการตรวจสอบเซลล์แบบฝังตัวเป็นประจำ

เลือกเทคโนโลยีโดยพิจารณาจากช่วงอุณหภูมิที่ต้องการ ความแม่นยำ เวลาตอบสนอง การเปลี่ยนแปลงในระยะยาว ฉนวน บรรจุภัณฑ์ ความยาวสายไฟ และการออกแบบอินพุต BMS ความแม่นยำของเซ็นเซอร์ที่ระบุไว้เป็นเพียงส่วนหนึ่งของงบประมาณข้อผิดพลาดเท่านั้น การติดตั้งและการหน่วงเวลาทางความร้อนอาจสร้างข้อผิดพลาดที่ใหญ่กว่าตัวเซ็นเซอร์เองได้

4.2 การติดตั้งและการเชื่อมต่อความร้อน

เซ็นเซอร์ต้องรักษาการสัมผัสที่สม่ำเสมอโดยไม่ทำให้ฉนวนของเซลล์เสียหายหรือสร้างเส้นทางนำไฟฟ้า กำหนดกาว เทป คลิป ชั้นฉนวน แรงกดสัมผัส กระบวนการอบแห้ง และความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ในการวางตำแหน่ง ทดสอบการยึดเกาะหลังจากผ่านการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ ความชื้น การสั่นสะเทือน และการเปลี่ยนแปลงขนาดของเซลล์

กาวหรือชั้นโฟมที่หนาอาจทำให้การตอบสนองช้าลง เซ็นเซอร์ที่สัมผัสทั้งเซลล์ร้อนและชิ้นส่วนโครงสร้างเย็นอาจรายงานอุณหภูมิที่ผสมปนเปกัน ตรวจสอบเวลาตอบสนองในการประกอบขั้นสุดท้าย ไม่ใช่แค่ในอากาศเปล่า สำหรับชุดเซ็นเซอร์ที่สามารถซ่อมบำรุงได้ ให้ระบุขั้นตอนการเปลี่ยนและกำหนดเส้นทางของเซ็นเซอร์ให้ชัดเจน

4.3 การเดินสายและความสมบูรณ์ของสัญญาณ

ควรจัดวางสายไฟของเซ็นเซอร์ระดับต่ำให้ห่างจากตัวนำไฟฟ้ากระแสสูง จุดสวิตช์ และสายสื่อสารที่มีสัญญาณรบกวนสูง ใช้การจัดวางคู่สาย การกรอง การป้องกัน การลดแรงดึง และฉนวนที่เหมาะสม ตรวจสอบความถูกต้องของการอ่านค่าระหว่างการชาร์จและการคายประจุด้วยกระแสสูงสุด การสลับคอนแทคเตอร์ การทำงานของเครื่องชาร์จ และการทดสอบภูมิคุ้มกันต่อคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า

สำหรับสายไฟที่มีความยาวมาก ควรพิจารณาค่าความต้านทานของสายไฟและความต้านทานของขั้วต่อในการวิเคราะห์ข้อผิดพลาดในการวัด ระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) ควรแยกแยะเหตุการณ์ความร้อนที่เกิดขึ้นจริงออกจากความผิดพลาดของสายไฟ และเปลี่ยนระบบไปสู่สถานะปลอดภัยที่กำหนดไว้เมื่อข้อมูลอุณหภูมิไม่น่าเชื่อถือ

ส่วนที่ 5: ตรวจสอบความถูกต้องของตรรกะการจัดวางและการป้องกัน

5.1 การจำลองและการทดสอบต้นแบบด้วยเครื่องมือวัด

ใช้การจำลองเพื่อระบุแนวโน้มที่อาจเกิดขึ้น จากนั้นตรวจสอบความถูกต้องด้วยต้นแบบที่มีการติดตั้งอุปกรณ์วัดอย่างครบครัน อุปกรณ์วัดสำหรับการพัฒนาอาจรวมถึงเทอร์โมคัปเปิลมากกว่าที่ใช้ในการออกแบบเพื่อการผลิต การถ่ายภาพความร้อนในจุดที่สามารถมองเห็นได้โดยตรง การวัดสารหล่อเย็น และการวัดแรงดันตกคร่อมข้อต่อที่สำคัญ

ทดสอบการทำงานปกติและข้อผิดพลาดที่น่าเชื่อถือ ณ ขอบเขตของสถานะการชาร์จ อุณหภูมิแวดล้อม กระแสไฟฟ้า การไหลของอากาศหรือสารหล่อเย็น ความคลาดเคลื่อนในการผลิต และอายุการใช้งาน รวมถึงการอุดตันของทางเดินอากาศ ประสิทธิภาพปั๊มลดลง การสัมผัสของส่วนต่อประสานความร้อนไม่ดี ข้อต่อต้านทาน เซ็นเซอร์เสีย และสายไฟหลุด เมื่อสิ่งเหล่านี้เป็นอันตรายที่น่าเชื่อถือ

5.2 เกณฑ์ อัตราการเพิ่มขึ้น และการตอบสนองของระบบ

การกำหนดขีดจำกัดอุณหภูมิสูงสุดแบบสัมบูรณ์เพียงอย่างเดียวอาจตอบสนองช้าเกินไป ควรพิจารณาขีดจำกัดอัตราการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิ ความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างเซลล์หรือโมดูลที่เทียบเคียงกันได้ และความไม่สอดคล้องกันระหว่างเซ็นเซอร์ของส่วนประกอบกับเซ็นเซอร์ของเซลล์ที่อยู่ใกล้เคียง เกณฑ์ต่างๆ ต้องคำนึงถึงความไม่แน่นอนในการวัดและความล่าช้าทางความร้อน ในขณะเดียวกันก็ต้องหลีกเลี่ยงการตัดวงจรโดยไม่จำเป็น

ตรวจสอบการตอบสนองที่ครบถ้วน: สัญญาณเตือน การลดกระแสไฟฟ้า การตัดการชาร์จหรือการคายประจุ การเปิดคอนแทคเตอร์ การสื่อสารสัญญาณเตือน การบันทึกเหตุการณ์ และพฤติกรรมการฟื้นตัว ควรเลือกมาตรฐานความปลอดภัยเชิงฟังก์ชันและมาตรฐานผลิตภัณฑ์ให้เหมาะสมกับการใช้งานจริง สำหรับผลิตภัณฑ์ทางการแพทย์ หุ่นยนต์ ระบบรักษาความปลอดภัย โครงสร้างพื้นฐาน และอุตสาหกรรม กรณีศึกษาด้านความปลอดภัยต้องเชื่อมโยงความผิดพลาดทางความร้อนที่น่าเชื่อถือแต่ละครั้งเข้ากับการควบคุมหรือการตอบสนองเชิงป้องกันที่ได้รับการตรวจสอบแล้ว

สรุป

การตรวจสอบอุณหภูมิอย่างแม่นยำเป็นงานออกแบบระบบ ไม่ใช่แค่การนับเทอร์มิสเตอร์ ต้องระบุตำแหน่งที่เกิดความร้อน ตำแหน่งที่ความร้อนสะสม และวิธีการที่ความผิดปกติเกิดขึ้น จากนั้นจึงติดตั้งเซ็นเซอร์ในตำแหน่งที่สำคัญและเกี่ยวข้องกับความปลอดภัย ตรวจสอบความถูกต้องของการติดตั้งทางกล การส่งสัญญาณ การวินิจฉัย ค่าเกณฑ์ และการตอบสนองของระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) ในชุดแบตเตอรี่ทั้งหมด Large Power สามารถรองรับ โซลูชันแบตเตอรี่ลิเธียมแบบกำหนดเอง โดยคำนึงถึงข้อกำหนดเฉพาะด้าน เช่น การตรวจจับความร้อน การออกแบบระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) การบูรณาการกับตัวเรือน และการตรวจสอบความถูกต้อง

คำถามที่พบบ่อย

ควรติดตั้งเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิไว้ที่ใดบนเซลล์แบตเตอรี่ลิเธียม?

วางอุปกรณ์ดังกล่าวไว้ที่ตำแหน่งบนพื้นผิวที่แสดงโดยแผนที่ความร้อน ซึ่งแสดงถึงอุณหภูมิของเซลล์ที่มีความเสี่ยงสูงสุด ทั้งนี้ ขึ้นอยู่กับรูปแบบของเซลล์และระบบระบายความร้อน ตำแหน่งนั้นอาจอยู่ใกล้ขั้วต่อ บนพื้นผิวด้านกว้าง บนพื้นผิวภายในเซลล์ หรือใกล้กับช่องระบายสารหล่อเย็น อย่าใช้ตำแหน่งเดียวกันกับทุกการออกแบบ

โมดูลแบตเตอรี่ต้องการเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิกี่ตัว?

ไม่มีอัตราส่วนเซลล์ต่อเซ็นเซอร์ที่เป็นมาตรฐานสากล จำนวนเซลล์จะต้องพิจารณาจากความแตกต่างของอุณหภูมิ โครงสร้างการระบายความร้อน รูปแบบเซลล์ โปรไฟล์กระแสไฟฟ้า การครอบคลุมข้อผิดพลาด ความสามารถของช่องสัญญาณ BMS และผลการตรวจสอบความถูกต้อง

บัสบาร์และตัวเชื่อมต่อควรมีเซ็นเซอร์เฉพาะหรือไม่?

ควรใช้ระบบตรวจสอบเฉพาะหรือระบบตรวจสอบที่เชื่อมต่ออย่างใกล้ชิดเมื่อการเกิดความร้อนที่จุดเชื่อมต่อเป็นอันตรายที่น่าเชื่อถือ และเซ็นเซอร์ในบริเวณใกล้เคียงไม่สามารถตรวจจับได้อย่างรวดเร็วพอ จุดเชื่อมต่อที่มีกระแสไฟฟ้าสูง การสั่นสะเทือนสูง หรือจุดเชื่อมต่อที่ต้องได้รับการซ่อมแซม สมควรได้รับการดูแลเป็นพิเศษ

เซ็นเซอร์ที่ติดตั้งบนแผ่นปิดท้ายสามารถแสดงอุณหภูมิของเซลล์ได้หรือไม่?

เฉพาะในกรณีที่การทดสอบแสดงให้เห็นว่าการอ่านค่าเพลทติดตามเซลล์เป้าหมายด้วยความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้และเวลาตอบสนองตลอดช่วงการทำงานทั้งหมด ความต้านทานของส่วนต่อประสานความร้อนอาจทำให้การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิที่วัดได้ล่าช้าและลดลง

ระบบ BMS ควรตรวจจับเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิที่เสียได้อย่างไร?

ตรวจสอบวงจรเปิดและลัดวงจร ค่าที่ไม่สมเหตุสมผล อัตราการเปลี่ยนแปลงที่ไม่สมจริง และความไม่สอดคล้องกับช่องสัญญาณที่เกี่ยวข้อง กำหนดวิธีการตอบสนองที่ปลอดภัยเมื่อข้อมูลอุณหภูมิขาดหายหรือไม่น่าเชื่อถือ