试生产旨在检验能否使用预定的材料、工艺和控制措施，稳定地生产出定制电池设计。它衔接了工程原型和批量订单，但不能取代设计验证或常规的生产线末端测试。
第一部分：明确试点目标
1.1 首先建立受控基线
确定已批准的电池型号、物料清单 (BOM)、图纸、固件和保护配置。记录任何将在量产中更改的原型制作方法。手工制作的样品可能无法代表量产的焊接、绝缘敷设、外壳组装或测试夹具。
1.2 在构建之前设置验收
在收集结果之前，应就试点数量、抽样方案、操作条件和放行标准达成一致。并非每个项目都必须采用三个批次或固定数量的包装。方案应体现风险、工艺成熟度和质量协议。
第二部分：验证机械和电气差异
2.1 衡量分布情况，而不仅仅是平均值
记录成品尺寸、线缆位置、连接器对准情况和装配配合情况。根据实际电池仓和安装要求评估偏差。公差范围内的平均值并不能保证所有部件都能安装。
2.2 将测试与目的相匹配
生产过程中应采用既定的筛选和功能检查方法，并根据验证计划的要求，辅以抽样容量、电阻、脉冲负载或热测试。切勿假定每个组件都必须进行完整的循环寿命测试，或认为简短的功能检查即可确定运行时间。
将设计验证证据与单元级生产线末端记录和批次级过程检查分开。它们各自回答不同的问题。
第三部分：审查制造过程控制
3.1 确认生产意图方法
审核电池接收、可追溯性、连接、绝缘、布线、外壳组装和检验。核实工艺说明、操作人员培训和夹具适用性。明确如何控制工装、测量设备和软件版本。
3.2 分析缺陷和返工
将一次合格率与返工后的最终合格率分开跟踪。对缺陷进行分类并调查其原因。小规模试点项目中较低的缺陷数量并不能从统计学上证明罕见故障不会发生。
记录返工批准情况以及后续所需的检查。不要通过仅发货那些经过反复调整后合格的部件来掩盖反复出现的装配问题。
第四部分：验证主机接口
4.1 测试设备中的生产意向包
使用已发布的主机硬件、充电器和相关固件。在约定的条件下，检查启动、负载转换、充电、预期运行时间和关机行为。如果使用了通信功能，请验证单元、缩放、过期数据处理和故障报告功能。
4.2 检查配置一致性
确认它 BMS 和 PCM 设置 所有单元的版本必须一致，并记录编程和验证证据。即使硬件配置相同，不同配置的软件包也可能出现不同的性能表现。
第五部分：做出基于证据的释放决定
受控的设计和生产意图配置。
试点生产记录和组件可追溯性。
测量结果与验收标准的偏差。
缺陷、返工和纠正措施记录。
主机集成和适用的资质证明。
已批准的偏差和未决风险所有权。
发布、有条件发布或其他试点项目都应遵循书面审查记录。任何未解决的问题都需要明确负责人、制定控制计划和关闭标准；交付期限本身并不足以构成验收的理由。
常见问题解答
试运行和设计验证是一回事吗？
不。试生产评估的是可重复制造，而设计验证则关注产品是否满足其预期要求。
每台设备都必须进行全面容量测试吗？
根据风险、测试能力和商定的控制计划，确定适当的筛选和抽样方法。
原始设备制造商 (OEM) 在提供试报价前应该提供哪些信息？
通过以下方式共享基准图纸、要求和目标生产数量： 定制电池项目咨询.
