5 ตัวชี้วัดสายการผลิตที่ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) ควรสอบถามซัพพลายเออร์แบตเตอรี่

คำตอบที่รวดเร็ว: รายงานการทดสอบและใบรับรองแสดงให้เห็นว่าการออกแบบชุดแบตเตอรี่สามารถตรงตามข้อกำหนดได้ แต่สิ่งเหล่านั้นบอกได้น้อยมากว่าผู้ผลิตสามารถผลิตชุดแบตเตอรี่นั้นได้อย่างน่าเชื่อถือ สัปดาห์แล้วสัปดาห์เล่า ในปริมาณที่คุณต้องการ 

ตัวชี้วัดสายการผลิต 5 ประการช่วยเติมเต็มช่องว่างนั้นได้: 

1. ประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) พร้อมรายละเอียดทั้งหมด

2. การหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ล่วงหน้าและสาเหตุของการหยุดทำงานดังกล่าว

3. เวลาต่อรอบเทียบกับอัตราที่เหมาะสม

4. คุณภาพการผ่านครั้งแรกที่แต่ละสถานีและเวลาในการเปลี่ยนผ่าน

5. แสดงแนวโน้มในช่วงหลายเดือน พร้อมคำอธิบายวิธีการเก็บรวบรวมตัวเลขแต่ละตัว ไม่ใช่แค่ตัวเลขพาดหัวข่าวเพียงตัวเดียว

ประเด็นที่สำคัญ

• ประสิทธิภาพการผลิตเป็นตัวบ่งชี้สำคัญของความเสี่ยงด้านการส่งมอบและคุณภาพ ดังนั้นจึงควรนำมาพิจารณาในคุณสมบัติของซัพพลายเออร์ควบคู่ไปกับหลักฐานการทดสอบ

• OEE จะมีประโยชน์ก็ต่อเมื่อแบ่งออกเป็นความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพ และคุณภาพ เพราะสายการผลิตสองสายที่มีคะแนนเท่ากันอาจมีความเสี่ยงที่แตกต่างกันมาก

• สาเหตุของการหยุดชะงัก เวลาในการผลิต และคุณภาพในระดับสถานี จะแสดงให้เห็นว่าซัพพลายเออร์กำลังสูญเสียกำลังการผลิตที่จุดใด ก่อนที่จะส่งผลกระทบต่อคำสั่งซื้อของคุณ

• เวลาในการเปลี่ยนสายการผลิตมีความสำคัญที่สุดสำหรับบรรจุภัณฑ์แบบกำหนดเองปริมาณน้อยที่ใช้สายการผลิตร่วมกับผลิตภัณฑ์อื่น ๆ

• วิธีการเก็บรวบรวมข้อมูลมีความสำคัญไม่แพ้ตัวเลขเอง การบันทึกด้วยมือมักจะประเมินความสูญเสียต่ำกว่าความเป็นจริง

ส่วนที่ 1: เหตุใดประสิทธิภาพการผลิตจึงควรอยู่ในกระบวนการคัดเลือกซัพพลายเออร์

งานตรวจสอบคุณสมบัติของ OEM ส่วนใหญ่มุ่งเน้นไปที่หลักฐานด้านการออกแบบ การตรวจสอบโดยผู้ซื้อ รายงานผลการทดสอบเซลล์และบรรจุภัณฑ์ตรวจสอบใบรับรองและยืนยันว่าการกำหนดค่าถูกล็อกไว้ก่อนที่จะปล่อยใช้งาน แม้ว่างานนี้จะมีความสำคัญ แต่ก็ตอบได้เพียงคำถามเดียวเท่านั้น คือ แพ็กเกจนี้ตรงตามข้อกำหนดหรือไม่ สิ่งที่ไม่ได้กล่าวถึงคือ ผู้ผลิตสามารถผลิตแพ็กเกจได้ในอัตราและคุณภาพตามที่ตกลงกันไว้หรือไม่

ช่องว่างระหว่างทั้งสองนั้นอาจมีค่าใช้จ่ายสูง ในเดือนมิถุนายน ปี 2024 BMW ได้ยกเลิกคำสั่งซื้อเซลล์มูลค่าประมาณ... € 2 พันล้าน จากบริษัทนอร์ธโวลต์ มีรายงานว่าผู้ผลิตระบุว่าความล่าช้าในการผลิตและคุณภาพเซลล์แบตเตอรี่ที่ไม่ดีเป็นสาเหตุสำคัญเบื้องหลังการตัดสินใจครั้งนี้ ต่อมาในปีเดียวกัน สำนักข่าวรอยเตอร์รายงานว่าบริษัทดังกล่าวได้ถูก... ไม่บรรลุเป้าหมายการผลิตรายสัปดาห์อย่างต่อเนื่องโดยส่งมอบเซลล์แบตเตอรี่ที่พร้อมจัดส่งได้ 22,000 เซลล์ในสัปดาห์หนึ่งของเดือนตุลาคม ซึ่งสูงกว่าเป้าหมายที่ตั้งไว้ 30,000 เซลล์ แม้ว่า Northvolt จะเป็นผู้ผลิตเซลล์แบตเตอรี่ขนาดใหญ่ระดับกิกะแฟคทอรี่ ไม่ใช่ผู้ประกอบแพ็คแบตเตอรี่ขนาดเล็ก แต่บทเรียนที่ได้ก็ยังคงเหมือนเดิม คือ ปัญหาที่พบนั้นเกิดขึ้นในสายการผลิต ไม่ได้เป็นผลมาจากการออกแบบที่ไม่ดี

การหยุดชะงักโดยไม่ได้วางแผนล่วงหน้าก่อให้เกิดต้นทุนสูงในอุตสาหกรรมการผลิตโดยรวม ตามข้อมูลระบุว่า ต้นทุนที่แท้จริงของการหยุดทำงานของ Siemens ในปี 2024 รายงานระบุว่า บริษัทขนาดใหญ่ที่สุด 500 แห่งของโลกสูญเสียรายได้ 11% เนื่องจากการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ล่วงหน้า ในขณะที่โรงงานโดยเฉลี่ยสูญเสียประสิทธิภาพการผลิต 27 ชั่วโมงต่อเดือน

ตัวชี้วัดสายการผลิตช่วยให้ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) มองเห็นความเสี่ยงเหล่านี้ได้ตั้งแต่เนิ่นๆ โดยปกติแล้ว ผลผลิตและความสามารถของกระบวนการจะได้รับการตรวจสอบเพียงครั้งเดียวในระหว่างกระบวนการผลิต ขั้นตอนการหยุดการออกแบบและการตรวจสอบความถูกต้องด้วยการวิเคราะห์ตัวชี้วัดทั้งห้าด้านด้านล่าง ผู้ปฏิบัติงานสามารถตรวจสอบประสิทธิภาพของสายการผลิตในแต่ละวันอย่างต่อเนื่อง ภายใต้สภาพแวดล้อมจริง เพื่อให้เข้าใจได้ดียิ่งขึ้นว่าความเสี่ยงและข้อผิดพลาดอาจเกิดขึ้นที่ใด

ส่วนที่ 2: ตัวชี้วัดทั้งห้า

2.1 OEE และเหตุผลที่ควรขอรายละเอียดการวิเคราะห์

OEE (Overall Equipment Effectiveness Equipment) คือการวัดว่าเวลาการผลิตที่วางแผนไว้ของสายการผลิตนั้นส่งผลให้เกิดผลผลิตที่ดีได้มากน้อยเพียงใด โดยเน้นสามปัจจัยหลักดังนี้:

• สถานะ: สัดส่วนของเวลาที่วางแผนไว้ซึ่งสายการผลิตกำลังทำงานอยู่ แทนที่จะหยุดทำงาน

• ประสิทธิภาพ: ความเร็วในการวิ่งใกล้เคียงกับอัตราที่เหมาะสมมากน้อยแค่ไหน

• ที่มีคุณภาพ: สัดส่วนของหน่วยที่ผ่านการตรวจสอบครั้งแรกโดยไม่ต้องแก้ไขหรือทิ้งเป็นของเสีย

ปัจจัยทั้งสามนี้จะถูกคูณเข้าด้วยกันเพื่อให้ได้คะแนน OEE ซึ่งแสดงเป็นเปอร์เซ็นต์ โดยคะแนน 100% หมายถึงกระบวนการผลิตที่ไร้ที่ติ

เซอิจิ นากาจิมะ ผู้ริเริ่มมาตรการนี้ กล่าวว่าคะแนนที่สูงกว่า 85% ถือเป็นระดับโลก ในขณะที่โรงงานส่วนใหญ่... โดยเฉลี่ยประมาณ 40% ถึง 60%ตัวเลขโดยรวมเพียงอย่างเดียวบอกอะไรผู้ซื้อได้น้อยมาก แต่เมื่อมอง OEE เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์ ไม่ใช่เป้าหมายที่กำหนดขึ้นเอง ตัวเลขดังกล่าวสามารถช่วยในการปรับปรุงในทางปฏิบัติได้

ตารางด้านล่างแสดงให้เห็นถึงเหตุผล ลองพิจารณาตัวอย่างบรรจุภัณฑ์สองแบบที่รายงานคะแนนเดียวกัน:

ทั้งสองสายการผลิตได้คะแนน 72% เท่ากัน แต่ผู้ซื้อที่กังวลเกี่ยวกับระยะเวลานำส่งควรพิจารณาสายการผลิต A เป็นพิเศษ ในขณะที่ผู้ซื้อที่กังวลเกี่ยวกับความล้มเหลวในภาคสนามควรให้ความสำคัญกับสายการผลิต B 

สำหรับผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) โปรดสอบถามว่า การตรวจสอบ OEE ควรทำการประเมินในสายการผลิตเฉพาะที่จะใช้ในการผลิตบรรจุภัณฑ์ของคุณ โดยแบ่งออกเป็นสามส่วนตามปัจจัยต่างๆ ตลอดช่วงหกถึงสิบสองเดือนที่ผ่านมา นอกจากนี้ ควรสอบถามด้วยว่าเวลาการผลิตที่วางแผนไว้รวมอะไรบ้าง เพราะหากไม่รวมช่วงพัก การบำรุงรักษา หรือการเปลี่ยนสายการผลิต อาจทำให้คะแนนดูสูงกว่าผลผลิตจริงของสายการผลิตนั้นได้

2.2 การหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนล่วงหน้าและสาเหตุหลัก

การสูญเสียความพร้อมใช้งานส่วนใหญ่เกิดจากการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ล่วงหน้า ในสายการผลิตบรรจุภัณฑ์ การหยุดทำงานเหล่านี้มักเกิดขึ้นกระจุกตัวอยู่ไม่กี่สถานี ได้แก่ การเชื่อมแผ่นยึดเซลล์ การตั้งโปรแกรม BMS และอื่นๆ การทดสอบปลายสายการผลิต ซึ่งอุปกรณ์หรือเครื่องทดสอบที่ชำรุดเพียงชิ้นเดียวก็อาจทำให้ทุกอย่างต้นทางหยุดชะงักได้

แทนที่จะขอตัวเลขรวมทั้งหมด ให้ขอจำนวนชั่วโมงที่ระบบหยุดทำงานต่อเดือน พร้อมกับสาเหตุหลัก 5 อันดับแรกที่เรียงลำดับตามจำนวนชั่วโมงที่สูญเสียไป ซัพพลายเออร์ที่สามารถระบุแหล่งที่มาของการหยุดทำงานที่ใหญ่ที่สุดและแสดงให้เห็นว่าได้ดำเนินการแก้ไขสาเหตุที่ใหญ่ที่สุดนั้นแล้ว แสดงว่าเข้าใจกระบวนการของตนเอง ส่วนซัพพลายเออร์ที่สามารถระบุได้เพียงตัวเลขรายเดือนเดียว อาจยังไม่ได้ติดตามสาเหตุอย่างใกล้ชิดเพียงพอที่จะแก้ไขปัญหาได้

2.3 เวลาต่อรอบเทียบกับอัตราที่เหมาะสม

การสูญเสียประสิทธิภาพมักมองเห็นได้ยากกว่าการหยุดชะงัก สายการผลิตอาจทำงานตลอดทุกกะแต่ก็ยังส่งมอบสินค้าได้ไม่ครบตามที่ต้องการ เนื่องจากสถานีต่างๆ ทำงานช้ากว่าความเร็วที่เหมาะสม หรือหยุดชั่วคราวซ้ำๆ ครั้งละไม่กี่วินาที การหยุดสั้นๆ เหล่านี้มักไม่ปรากฏในบันทึกเวลาหยุดทำงาน แต่เมื่อรวมกันแล้วก็ส่งผลให้เกิดปัญหาได้

ตัวอย่างง่ายๆ จะแสดงให้เห็นถึงขนาดของปัญหา หากเวลาการผลิตที่เหมาะสมของสายการผลิตคือ 60 วินาทีต่อแพ็ค แต่เวลาเฉลี่ยที่เกิดขึ้นจริงคือ 75 วินาที ประสิทธิภาพก็จะอยู่ที่ 80% ตลอดทั้งสัปดาห์ที่มีการทำงานห้ากะ นั่นหมายความว่าเสียเวลาไปประมาณหนึ่งกะเต็มๆ เพราะการทำงานช้าเพียงอย่างเดียว

เมื่อพิจารณาถึงเรื่องนี้ ผู้ผลิตควรสอบถามถึงเวลาการผลิตที่เหมาะสมและเวลาการผลิตจริง ณ สถานีที่เป็นคอขวด และเปรียบเทียบกำลังการผลิตของสายการผลิตกับความต้องการที่คาดการณ์ไว้ ซัพพลายเออร์ที่ทำงานใกล้เต็มกำลังการผลิตที่ใช้งานได้จริงจะมีพื้นที่น้อยมากในการรองรับความต้องการที่เพิ่มขึ้นอย่างฉับพลันหรือฟื้นตัวจากสัปดาห์ที่แย่เพียงสัปดาห์เดียว

2.4 คุณภาพการตรวจสอบครั้งแรก ณ แต่ละสถานี

การสูญเสียคุณภาพในกระบวนการผลิตแบตเตอรี่อาจมีจำนวนมาก (ข้อมูลจาก Accenture และ Fraunhofer FFB) เอกสารไวท์เปเปอร์เกี่ยวกับการผลิตเซลล์ หมายเหตุว่าอัตราของเสียอาจแตกต่างกันไปตั้งแต่ 2% ถึง 25% การประกอบบรรจุภัณฑ์เกี่ยวข้องกับกระบวนการที่แตกต่างกัน แต่หลักการยังคงเหมือนเดิม คือ การสูญเสียที่ไม่ถึงมือลูกค้ายังคงส่งผลกระทบต่อต้นทุน กำลังการผลิต และความสม่ำเสมอ

ความแตกต่างที่สำคัญอยู่ที่อัตราการผ่านการตรวจสอบขั้นสุดท้ายและคุณภาพการตรวจสอบครั้งแรก การทดสอบขั้นสุดท้ายยืนยันว่าสินค้าที่จัดส่งแต่ละชิ้นตรงตามเกณฑ์การปล่อยสินค้า อัตราการผ่านที่สูงอาจปกปิดสายการผลิตที่ต้องแก้ไขสินค้าจำนวนมากก่อนที่จะถึงขั้นตอนการทดสอบ ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) ต้องขออัตราการผ่านการตรวจสอบครั้งแรกในแต่ละสถานีหลัก เช่น การเชื่อม การตั้งโปรแกรม BMS ฉนวน และการทดสอบขั้นสุดท้าย พร้อมกับประเภทของข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุด ข้อมูลระดับสถานีแสดงให้เห็นว่าความแปรปรวนเกิดขึ้นในขั้นตอนใด ซึ่งมีประโยชน์มากกว่าเปอร์เซ็นต์โดยรวมเพียงอย่างเดียว

2.5 เวลาเปลี่ยนการผลิตสำหรับงานประกอบตามสั่งปริมาณน้อย

ชุดแบตเตอรี่แบบสั่งทำพิเศษมักผลิตเป็นล็อตเล็กๆ บนสายการผลิตที่ใช้ร่วมกับผลิตภัณฑ์อื่นๆ การเปลี่ยนไปผลิตผลิตภัณฑ์อื่นแต่ละครั้งอาจหมายถึงการติดตั้งอุปกรณ์จับยึดใหม่ โปรแกรมการเชื่อมใหม่ โปรไฟล์เครื่องทดสอบใหม่ และเฟิร์มแวร์ BMS ใหม่ ซึ่งทุกนาทีที่ใช้ในการเปลี่ยนไปผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ ก็หมายถึงนาทีที่สายการผลิตไม่ได้ผลิตสินค้า

ในโลกแห่งความเป็นจริง ประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) อาจแตกต่างกันอย่างมาก ขึ้นอยู่กับส่วนผสมของผลิตภัณฑ์และความซับซ้อนของกระบวนการ ซึ่งเป็นตัวแปรที่แตกต่างกันอย่างมากในสายการผลิตบรรจุภัณฑ์ที่มีผลิตภัณฑ์หลากหลาย ผู้ผลิตควรสอบถามซัพพลายเออร์ว่าโดยทั่วไปแล้วการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ใช้เวลานานเท่าใดสำหรับผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกับผลิตภัณฑ์ที่พวกเขากำลังพิจารณา สายการผลิตเปลี่ยนผลิตภัณฑ์บ่อยแค่ไหน และขนาดชุดการผลิตขั้นต่ำที่ทำได้จริงคือเท่าใด นอกจากนี้ยังควรตรวจสอบด้วยว่าการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์นั้นนับเป็นเวลาที่วางแผนไว้หรือเวลาที่ไม่ได้วางแผนไว้ เนื่องจากตัวเลือกดังกล่าวอาจส่งผลต่อตัวเลข OEE อย่างมาก

ส่วนที่ 3: วิธีการเก็บรวบรวมข้อมูลมีความสำคัญ

ตัวชี้วัดทุกอย่างข้างต้นขึ้นอยู่กับคุณภาพของข้อมูลพื้นฐาน ซัพพลายเออร์สองรายอาจรายงานตัวเลขที่คล้ายกัน แต่ใช้วิธีการวัดที่แตกต่างกันอย่างมาก

หนึ่งในคำถามที่สำคัญที่สุดคือ ตัวเลขเหล่านั้นมาจากบันทึกการทำงานแบบเขียนด้วยมือ หรือมาจากระบบตรวจสอบ OEE อัตโนมัติที่เชื่อมต่อกับเครื่องจักร เนื่องจากบันทึกที่เขียนด้วยมือมักจะพลาดการหยุดทำงานช่วงสั้นๆ และปัดเศษเวลาหยุดทำงาน แต่ละวิธีมีข้อดีและข้อเสีย แต่ผู้ซื้อควรเข้าใจว่าตัวเลขที่แสดงนั้นมาจากแหล่งข้อมูลใด

คำถามอื่นๆ ที่ควรพิจารณาได้แก่:

• คำจำกัดความต่างๆ เช่น เวลาที่วางแผนไว้และเวลาวงจรที่เหมาะสม มีความสอดคล้องกันในสายการผลิตและสถานที่ต่างๆ หรือไม่?

• ผู้จำหน่ายสามารถแบ่งปันข้อมูลแนวโน้มในช่วงหลายเดือนได้หรือไม่ ไม่ใช่แค่ข้อมูลล่าสุดเท่านั้น?

• ใครเป็นผู้ตรวจสอบตัวเลขภายในองค์กร และตัวเลขเหล่านั้นนำไปสู่การดำเนินการแก้ไขบ่อยแค่ไหน?

• สามารถเชื่อมโยงข้อมูลสายการผลิตกับหมายเลขซีเรียลได้หรือไม่ ในกรณีที่จำเป็นต้องตรวจสอบหาสาเหตุของปัญหาด้านคุณภาพ?

ส่วนที่ 4: รายการตรวจสอบคำถามสำหรับผู้จำหน่าย

ตารางด้านล่างนี้สามารถใช้ได้ในระหว่างการตรวจสอบผู้จำหน่ายหรือการทบทวนธุรกิจรายไตรมาส

คำถามที่พบบ่อย

ค่า OEE 85% ถือเป็นเป้าหมายที่เหมาะสมสำหรับสายการผลิตแบตเตอรี่หรือไม่?

มันเป็นเพียงเกณฑ์วัดที่มีประโยชน์มากกว่าจะเป็นเกณฑ์ตัดสินว่าผ่านหรือไม่ สายการผลิตที่มีสินค้าหลากหลายและผลิตบรรจุภัณฑ์ตามสั่งนั้นต้องเปลี่ยนสายการผลิตบ่อยกว่าสายการผลิตที่มีปริมาณมากโดยเฉพาะ ดังนั้นคะแนนที่ต่ำกว่าจึงไม่ใช่เรื่องน่ากังวลเสมอไป การพัฒนาอย่างต่อเนื่องเมื่อเวลาผ่านไปมักจะบอกอะไรได้มากกว่าตัวเลขสัมบูรณ์

ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) ควรเปรียบเทียบค่า OEE ระหว่างซัพพลายเออร์หรือไม่?

ต้องใช้ด้วยความระมัดระวังเท่านั้น ซัพพลายเออร์มักกำหนดเวลาที่วางแผนไว้และอัตราที่เหมาะสมแตกต่างกัน ทำให้การเปรียบเทียบโดยตรงไม่น่าเชื่อถือ สุดท้ายแล้ว เกณฑ์มาตรฐานที่สำคัญที่สุดสำหรับผู้ผลิตใดๆ ก็คือผลการดำเนินงานในอดีตของตนเอง

จะทำอย่างไรหากซัพพลายเออร์ไม่ยอมเปิดเผยข้อมูลการผลิต?

ซัพพลายเออร์บางรายถือว่าข้อมูลสายการผลิตเป็นข้อมูลที่มีความอ่อนไหวทางการค้า การขอข้อมูลสรุปแนวโน้มหรือการตรวจสอบตัวเลข ณ สถานที่จริงระหว่างการตรวจสอบอาจเป็นทางออกที่เหมาะสม การปฏิเสธที่จะพูดคุยเกี่ยวกับประสิทธิภาพของสายการผลิตโดยสิ้นเชิงนั้นเป็นสิ่งที่ควรสังเกตในระหว่างการตรวจสอบคุณสมบัติ

ผู้ผลิตอุปกรณ์ควรตรวจสอบตัวชี้วัดเหล่านี้บ่อยแค่ไหน?

การตรวจสอบเมื่อผ่านการรับรองและทุกๆ ไตรมาสเป็นวิธีการที่เหมาะสมสำหรับหลายๆ โครงการ การตรวจสอบที่บ่อยขึ้นนั้นเหมาะสมกว่าในช่วงเริ่มต้นโครงการ หลังจากการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ หรือเมื่อประสิทธิภาพการส่งมอบลดลง

ตัวชี้วัดเหล่านี้สามารถใช้แทนรายงานการทดสอบและการตรวจสอบได้หรือไม่?

ไม่เลย รายงานการทดสอบ ใบรับรอง และการตรวจสอบกระบวนการผลิตยืนยันว่าบรรจุภัณฑ์มีความปลอดภัยและตรงตามข้อกำหนด ตัวชี้วัดสายการผลิตให้มุมมองที่แตกต่างออกไป ว่าซัพพลายเออร์จะสามารถส่งมอบบรรจุภัณฑ์นั้นได้อย่างสม่ำเสมอหรือไม่เมื่อเริ่มการผลิตในปริมาณมาก