試生產旨在檢驗能否使用預定的材料、製程和控制措施，穩定地生產出客製化電池設計。它銜接了工程原型和大量訂單，但不能取代設計驗證或常規的生產線末端測試。
第一部分：明確試點目標
1.1 先建立受控基線
確定已批准的電池型號、物料清單 (BOM)、圖紙、韌體和保護配置。記錄任何將在量產中更改的原型製作方法。手工製作的樣品可能無法代表量產的焊接、絕緣敷設、外殼組裝或測試夾具。
1.2 在建置之前設定驗收
在收集結果之前，應就試點數量、抽樣方案、操作條件和放行標準達成一致。並非每個項目都必須採用三個批次或固定數量的包裝。方案應體現風險、製程成熟度和品質協議。
第二部分：驗證機械和電氣差異
2.1 衡量分佈情況，而不僅僅是平均值
記錄成品尺寸、線纜位置、連接器對準狀況及組裝配合情況。根據實際電池倉和安裝要求評估偏差。公差範圍內的平均值並不能保證所有零件都能安裝。
2.2 將測試與目的相匹配
生產過程中應採用既定的篩選和功能檢查方法，並根據驗證計畫的要求，輔以抽樣容量、電阻、脈衝負載或熱測試。切勿假定每個組件都必須進行完整的循環壽命測試，或認為簡短的功能檢查即可確定運行時間。
將設計驗證證據與單元級生產線末端記錄和批次級製程檢查分開。它們各自回答不同的問題。
第三部分：審查製造流程控制
3.1 確認生產意圖方法
審核電池接收、可追溯性、連接、絕緣、佈線、外殼組裝和檢驗。核實製程說明、操作人員訓練和夾具適用性。明確如何控制工裝、測量設備和軟體版本。
3.2 分析缺陷和返工
將一次合格率與返工後的最終合格率分開追蹤。對缺陷進行分類並調查其原因。小規模試點計畫中較低的缺陷數量並不能從統計上證明罕見故障不會發生。
記錄返工批准情況以及後續所需的檢查。不要透過只出貨那些經過反覆調整後合格的零件來掩蓋反覆出現的組裝問題。
第四部分：驗證主機介面
4.1 測試設備中的生產意向包
使用已發布的主機硬體、充電器和相關韌體。在約定的條件下，檢查啟動、負載轉換、充電、預期運轉時間和關機行為。如果使用了通訊功能，請驗證單元、縮放、過期資料處理和故障報告功能。
4.2 檢查配置一致性
確認它 BMS 和 PCM 設定 所有單元的版本必須一致，並記錄程式設計和驗證證據。即使硬體配置相同，不同配置的軟體套件也可能出現不同的效能表現。
第五部分：做出基於證據的釋放決定
受控的設計和生產意圖配置。
試點生產記錄和組件可追溯性。
測量結果與驗收標準的偏差。
缺陷、返工和糾正措施記錄。
主機整合和適用的資格證明。
已批准的偏差和未決風險所有權。
發布、有條件發布或其他試點項目都應遵循書面審查記錄。任何未解決的問題都需要明確負責人、制定控制計畫和關閉標準；交付期限本身並不足以構成驗收的理由。
常見問題
試運行和設計驗證是一回事嗎？
不。試生產評估的是可重複製造，而設計驗證則著重於產品是否符合其預期要求。
每台設備都必須進行全面容量測試嗎？
根據風險、測試能力和商定的控制計劃，確定適當的篩選和抽樣方法。
原始設備製造商 (OEM) 在提供試報價前應該提供哪些資訊？
透過以下方式分享基準圖、要求和目標生產數量： 客製化電池專案諮詢.
